線束作為汽車的經(jīng)脈在汽車功能中起到不可或缺以及越來越重要的作用；眾所周知，汽車線束行業(yè)是一個勞動密集型工種，很多制造工序都依靠作業(yè)者的手法，這也導致了生產(chǎn)過程中很多問題的發(fā)生， 在這個時候我們需要嚴格按照客戶圖紙的要求保證線束的質(zhì)量； 今天我匯總了一部分制造工藝問題的案例，給大家作為參考。

1.    搭鐵線制造過程中的注意要點

搭鐵原理不再復述，線束搭鐵點在汽車中將整車電路串成一個完成的電氣回路，并且保證各種用電器部件的信號完整傳遞。我們來看看下面的案例

A.    搭鐵線由三條帶環(huán)形端子的電線組成，套上白色的力矩保護后，需要就近搭鐵在車后備箱上面的螺栓上； 在裝車過程中發(fā)現(xiàn)電線緊繃，有被拉斷的風險

可以看到上面左邊圖片改善前的情況，電線長短沒有按照合理的順序放置，原因是客戶圖紙上沒有清楚的寫明帶環(huán)形端子電線放置的順序；我們參照了客戶裝配的3D建模圖，然后按照合理的順序調(diào)整了，參見上面右邊圖片； 然后我們在工裝板上也貼了圖示，讓員工可以清楚的看到如何操作。

工裝板圖紙上增加搭鐵線安裝順序： C1-60mm，B2-65mm，A2-105mm, 把短的放在最近的位置，最長的放最遠，問題解決。

B.    搭鐵線 端子壓接朝向要面向操作員，不然會有螺母掉落的風險

我們收到了客戶在德國銷售的車型夏朗投訴，說是端子壓接面朝向內(nèi)部可能會導致螺母掉落并伴有電路短路著火的風險，在歐洲召回了2萬臺左右, 需要改善為壓接面

朝外,下面是圖片對比；我們也在工裝板上張貼了圖示提醒員工注意.

2.    線束裝配在車身過程中方向匹配的問題

A.    BCMA插頭分支存在繞線

在客戶裝配過程中發(fā)現(xiàn)BCMA插頭出口方向有誤差，裝配起來繞線了。

研究分析模擬實驗后，按照客戶3D裝配模型圖，我們把工裝板上BCMA出口方向從向下改為了向上，改為和另外一個插頭BCMC同向，問題解決.

B.    左后門三角窗下，喇叭分支線束存在繞線

經(jīng)過調(diào)查，工裝板這段分支方向存在問題，需要改善，見下圖，左邊是改善后的方向

3.    E-BOX保險絲盒端子在裝車時經(jīng)常無故脫落，這會導致功能失效

不良照片如下圖，在E-Box 上裝配保險絲盒繼電器，在裝配綠圈中繼電器的時候，下面對應一個孔位中的帶端子的電線有被擠出來的風險，嚴重的完全脫落出來，引起功能失效. 大家可以看到下圖紅圈中的黑色電線端子已經(jīng)脫落出來了，外力稍微動一下或者觸碰下就會脫落出來。

對于這個問題進行了分析，整個過程互相接觸的只有三種物料，端子+繼電器+保險絲盒，我們先看看端子盒繼電器的配合情況，如下圖，繼電器金屬片能順利插入母端子

中間，注意，這只是簡單模擬，沒有帶上保險絲盒，實際情況比這個復雜。    注：本文參加" OFweek2018中國高科技產(chǎn)業(yè)大會"

為了清楚真實的看問題，我們剖開了E-BOX這一端，看看里面的金屬和塑料件到底是怎么的互相鎖住的

下圖紅圈中是需要剖開的部位，右下圖是剖開后

讓我們仔細看看剖開后的里面的構(gòu)造，如左下圖紅色圈中，有明顯的’’臺階’’構(gòu)造，是為了讓端子的側(cè)翼鎖止片可以夠掛住，完成鎖住這個動作

看來問題的關(guān)鍵點是如何讓端子側(cè)翼鎖片能緊密牢靠的固定在’’臺階’’構(gòu)造上, 這樣就衍生了三個辦法， 第一是增大端子側(cè)翼的寬度，使其能盡可能的勾住E-Box內(nèi)的鎖止構(gòu)造；第二是把’’臺階’’加寬； 第三是兩者同時都改善；

讓我們看看第一種方案的可行性，端子圖紙要求側(cè)翼寬度是4.7+/-0.3mm, 

我們有缺陷的產(chǎn)品經(jīng)過測量大部分都沒有達到這個標準，比如4.31~4.35mm

經(jīng)過和端子供應商溝通，我們要求把寬度增大到5.1+/-0.2mm，效果暫時還不錯

第二種方案需要更改E-Box內(nèi)部構(gòu)造，涉及注塑成型模具，如果要改，需要很大的花費，加上因為當前公差是符合圖紙要求，供應商沒能談妥，不過我個人認為，如果能

在端子改善的基礎上再優(yōu)化E-Box 內(nèi)部塑料結(jié)構(gòu)，兩者都同時改進，效果應該會好很多。

這里額外多提一點，當問題發(fā)生后，正式方案需要時間去推進，我們當時想了一個臨時辦法，原始但有效，在E-BOX插保險絲盒繼電器工位之后，增加一個員工專門來檢查，需要用手拉扯拔動每一條已經(jīng)插入的帶端子的電線，100%全檢，發(fā)現(xiàn)脫落的立即返工，雖然費時費力但能保證沒有不良品流到客戶端.

小結(jié)一下，以上是工作中遇到的部分問題案例分析，大家如果有不同或更好的意見都可以發(fā)表出來一起討論，共同進步！